客戶背景

客戶公司主要從事鈑金生產與金屬沖壓，表面處理及組裝總成業務，涉及軌道交通、汽車、工程機械、醫療設備、家用及工業機箱機柜六大行業。其主要客戶包括：博西華（德國）、西門子（德國）、伊萊克斯（瑞典）、潔定 (瑞典)、奧特(奧地利)、卡特彼勒 (美國) 、艾默生(美國)、 易程（中國）、亞馬遜（美國）等。

鈑金加工單元即是企業內一個完整的零件鈑金加工流程的生產單元，生產工藝過程：激光開料->沖壓->折彎->壓鉚->刻字打印->鉗工->焊接->拉絲->噴涂前處理->噴涂->組裝->包裝 。

項目難點

鈑金加工是典型的多品種、小批量生產，大多數現場計劃制定完全是人員手動Excel排產，十分依賴計劃人員的個人經驗，具有“計劃排程難、執行監控難、交付難”的困境。

• 源頭數據錄入不準確：業務訂單多以郵件、口頭的方式進行傳達，導致計劃源頭隨意性較大，源頭數據較為不準確，導致計劃部人員需要大量人員進行分工統計相關客戶訂單以及進行插單。
• 計劃制定不準確：現場計劃制定完全是人員手動排產，十分依賴計劃人員經驗執行，同時缺少一些必要的信息反饋，無法直觀查看工單進度、物料齊套等關鍵信息，全部采用人工統計的方式，導致計劃制定復雜，在制品統計困難，瓶頸資源判斷不太準確的情況
• 計劃變更頻繁：因緊急插單、設備故障、原材料不足等情況，導致生產計劃經常變更，計劃跟不上生產，效率大打折扣。
• 物料備料復雜：
物料備料需要由人工手動錄入打印相關的領料單信息，再由物控人員找計劃進行確定后將領料單和流程卡進行裝訂，交于生產進行物料領用以及生產，廠庫沒有辦法提前備料只有拿到單子后進行物料查找，操作繁瑣且耗費人員時間。
• 資源利用率不高：由于沒有統一的數據收集統計計劃，導致各部門各自為政，人員、設備、物料等資源不能充分合理利用，整個成本居高不下。

慧都方案

針對客戶面臨的困境，慧都智能制造團隊經過前期與客戶的深入溝通與調研，融合其生產管理特點和精益管理理，念為客戶提出了智能制造APS解決方案（精益生產排程方案）。有以下功能模塊：

• 數據準確接入:實現APS與ERP及報工系統的數據集成，能夠從ERP系統中獲取排程相關的基礎數據，以及可以把相關工序級任務下發給報工系統，同時取回相關報工實際，形成系統的滾動排程。
• 生產計劃制定:實現對訂單進行MRP分解后產生的工單進行MPS優化以及AS優化，能夠通過設置基礎的交期、齊套性等規則外，用戶可以根據實際情況進行優先級的設定，進行不同策略的工序級智能排程。
• 可視化排程:通過甘特圖等圖形化方式對排產及執行過程進行可視化展示，用戶可在界面當中查看詳細的排程計劃，預估交期、資源利用率、以及工單的執行情況。
• 報表BI分析:系統針對于計劃排程提供報表分析功能，包括：計劃、產能、物料、設備等方面的報表統計，以實現多維度的生產計劃監控分析功能。
• 大屏可視化管理:系統提供工序級生產計劃指示看板，用戶可在該看板界面當中查看相應工序、工位的詳細生產計劃。同時系統提供工序級物料備料指示看板，對庫管人員進行備料提醒。
• 功能移動端：系統提供移動端功能，用戶可在移動端當中查看相關訂單狀態、進度，并可對異常訂單進行提醒，對銷售提供相應支撐。

方案效果

• 人力成本大幅降低:實施APS系統后，可實現計劃人員、物控人員、文員等職位人數縮減一半，節約人力成本在50%左右。
• 單次采購成本大幅降低:APS系統按照工單的開始時間給出具體的物料需求時間以及采購時間點，減少非當前急需物料積壓庫存，同時APS系統會按照交期占用庫存，避免重復購買的同時使采購也具有計劃性，單次采購成本降低30%左右。
• 在制品周期明顯縮短:APS系統可對超期訂單實時提醒，可進行計劃性委外，同時系統派工采用齊套派工能夠精確的把控物料的需求時間，系統會更加緊湊的安排半成品的生產計劃，確保在制品等待時間符合預期。
• 生產計劃制定效率全面提升:計劃員所有操作全部在APS系統中進行操作，包括工單排版，計劃排程，實際跟蹤全部都在系統中進行操作以及查詢，計劃員平時一天的計劃工作只需要30分鐘就能夠完成計劃的排產、物料需求、產能安排。
• 計劃工作全面信息化:計劃員與物控員所有操作均在APS系統中進行操作，包括工單排版、計劃排程、采購物料需求明細計算、請購單上傳、中期物料備貨、領料詳情等全部都在系統中進行操作，減少物控人員核對時間，避免了重復購買的情況，減少采購成本的支出。